电子行业供应链与特点

1. 产品多品种、小批量,且新品投放加快,产品规格更改频繁,计划制定更加困难。
2. 计划端到端未拉齐,未能形成一体化计划,需求和供应不匹配。
3. 市场需求波动大,计划制定困难,不能快速响应市场变化。

4. 交期短、采购周期长,采购计划的不合理严重制约生产。同时物料品种多,库存不断增大。
5. 产品预测不容易掌握,插单频繁。产品生产周期短,对生产计划、物料计划的协调配合要求高。

6. 手工进预测,效率低,无法有效指导供应链备料与生产,库存周转差
7. 海外需求物流周期很长,导致海外需求预测提前期长,预测准确性差
8. 交货延迟,客户满意度下降,订单大量丢失。

电子行业供应链 APS 的主要需求与关键约束条件

  • 交期、ATP与出货时间计算
    • 无法快速的对订单做交期承诺,交付计划经常变更;紧急订单多,
    • 计划频繁调整,工作量大,且容易出错误。
  • 订单cycle time
    • 生产流程复杂且过长,需有效缩短生产 cycle time,提升客户满意度
  • 急单处理
    • 特殊插单频繁,受各种排程变因相互影响,人工排程无法妥善安排

  • 换线整备 setup time
    • 最小化换线整备时间和缩短 cycle time
    • 分配生产负荷到多个制造机台,同时要最小化每个机台的换线整备时间
  • 模具资源
    • 多个工序需要同时使用主资源与模具的搭配
    • 模具有可能成为瓶颈资源

  • 物料采购计划
    • 交货期短、制造周期长,采购周期长,采购计划的不合理严重制约生产
  • 物料齐套
    • 考虑成品、半成品、在途、WIP等各种库存状态,能够进行有效分配,并最佳化物料的齐套管理
  • 替代料共用料管理
    • 有效管理替代料与共用料,并能做出优化
  • 库存水平
    • 物料品种多,库存不断增大

  • APS能带来供应链效益提升
    • 降低成本
    • 提高整体利润
    • 缩短cycle time
    • 提升客户准时达交率
    • 降低成品、半成品、物料库存水平
    • 降低缺货损失
    • 降低换线损失
    • 提高客户满意度

  • 约束导向优化型算法
    • 充分满足机台,设备、治具,人工和物料等各类约束条件限制,并进行策略性目标优化
  • 稳定生产
    • 计划与实际的差异不可过大,对稳定生产造成冲击
  • 弹性维修约束限制
    • 可以按照时间周期,或生产进度安排维修计划
  • 情境式 What-if 分析
    • 根据不同运营、生产、采购等策略,用户可以实时进行情境式 what-if 分析
    • 根据供应链最新变化进行快速的计划与重计划